10 марта в Устьянах состоится официальное открытие ряда социально важных для района и региона объектов. Среди них — два на территории Устьянского лесопромышленного комплекса.
Это пеллетный завод и завод по переработке
тонкомерной древесины. Их запуск приведёт к тому, что производственная
цепочка на УЛК — вся, начиная от делянки до конечного
производства, будет иметь замкнутый безотходный цикл.
Корреспонденту «Правды Северо-Запада» выпала уникальная
возможность побывать на территории заводов, взглянуть на всё, так
сказать, изнутри, проникнуться процессом и масштабом грандиозного
инвестиционного проекта.
«Экскурсоводом» выступил заместитель генерального
директора по производству Иван Зыков, который наглядно показал, что
и как работает: без сопровождающего, во‑первых, категорически нельзя,
а, во‑вторых, это не имело бы никакого смысла для человека
с гуманитарным складом ума.
Итак, завод по производству пеллет.
Для начала, наверно, стоит рассказать о том,
что же такое эти самые пеллеты. Пусть большинство читающих и так
наверняка об этом знает, но повторения — мать учения
и лишним не будет.
Пеллеты производятся из опилок, который появляются в результате работы лесопильного цеха.
Пеллеты или топливные гранулы создаются из отходов
лесопиления, проще говоря — опилок, которые появляются в результате
обработки дерева не лесопильном цехе. Это самое что ни на есть
настоящее экологически чистое биотопливо. В отличие от обычных дров
в нем не содержится пыли и спор, и поэтому не вызывает
негативной реакции у аллергиков.
Это самый дешевый вид топлива, а их себестоимость
пеллет ещё ниже. Ещё бы — ведь делаются они, по сути,
из отходов. В России использование топливных гранул лишь набирает
популярность, но за рубежом они уже давно применяются в быту
и на производствах.
Пеллеты могут использоваться, например, для частных
домовладений, куда не представляется возможным провести газ. А в
чём же преимущество перед обычными дровами помимо их «чистоты», спросите
вы? Во многом.
У обычных дров большой процент зольности, ниже плотность
и КПД. Также гранулы меньше подвержены самовоспламенению. Конечно,
с обычной печкой людям в деревнях они без надобности, но при
наличии современных котельных, использование пеллет — весьма удобно. Их
не надо постоянно подкидывать и контролировать процесс топки.
Для примера, в Устьянском районе этот вид биотоплива
используется на модульных котельных в посёлке Богдановский
и станции Костылево. Пусть они и стоят дороже, чем обычные дрова,
но дальнейшая выгода покрывает все затраты.
К знакомству с пеллетным заводом на УЛК мы
приступили с самого начала производственной цепочки. Как уже говорилось
выше — для создания пеллет используется опилок, который остаётся после
переработки дерева. Всё это дело вывозится либо фронтальным погрузчиком, либо
щеповозом, и сгружается на специальную площадку после чего
отправляется в приёмный бункер и далее на вибросито.
В дробилке масса измельчается до необходимой
консистенции, и просеянные опилки поступают на две сушилки, куда
нагнетается очень горячий воздух. Работают они параллельно и направлено
это на повышение производительности.
После этого разгоряченная масса поступает в бетонную
силосную башню, которая выступает промежуточным звеном — там опилок
не успевает сильно остыть и накапливается, чтобы затем через
транспортёр попасть в гранульный цех, где пресс-грануляторы производят уже
непосредственно готовые пеллеты, которые хранятся также в силосных башнях.
– Весь процесс автоматизирован, –
рассказывает Иван Зыков. — За каждым звеном
в этой технологической цепочке можно наблюдать из операторской, здесь
практически не применяется физический труд, единственное где он
необходим — на фасовке готовых пеллет.
Их можно упаковывать в бигбэги, например,
до тонны, небольшие мешки по 15 кг, а можно складировать
сразу же в железнодорожный контейнер.
Строительство пеллетного завода находится
на завершающей стадии. Почти всё оборудование в гранульном цехе
установлено, доделываются операторские, завершается пусконаладка оборудования.
В цехе фасовки работы также выходят на финишную
прямую. Кстати, если в результате какого-то форс-мажора пеллеты отсыреют,
то их снова отправляют к пункту № 1 — вместе с опилком они
заново поступают в приёмник. Так что брак исключён чуть более чем полностью.
Всё оборудование немецкого производителя и топливные
гранулы, по словам Ивана, будут самого высокого качества. Основной рынок
сбыта — Европа. Мощность завода, который закрывает безотходный
технологический цикл УЛК, составит 150 тысяч пеллет в год.
В отличие от объекта, о котором мы поведали
выше, новый лесопильный цех будущего завода по переработке тонкомерной
древесины уже введён в эксплуатацию. Работу в пуско-наладочном режиме
он начал ещё в ноябре 2017 года.
– Учились, настраивали, работали, –
рассказывает Иван Зыков. — Постепенно повышаем
производительность. Вообще можно пилить древесину от 6 сантиметров
до 23 на вершине. Сейчас пилим от 8. Норма — 35 тысяч
кубометров пиловочника по входу в месяц. В планах выйти
на 70, то есть в два раза больше.
Знакомство с работой цеха мы также начали
с самого начала (простите за тавтологию). На загрузочные столы
подаётся пиловочник определенного диаметра, после чего он попадает
на транспортёры и проходит через специальный сканер, которые
определяет где у него вершина, а где корень, и разворачивает
в правильном направлении.
В окорочном цехе станки обрабатывают дерево, и оно выходит уже без коры, развёрнутое вершиной вперёд. Кора также не выкидывается, а идёт как топливо, например, в котельные Устьянской теплоэнергетической компании, которая отапливает весь райцентр — посёлок Октябрьский. Опилок отправляется, напомним, на пеллетный завод.
Далее пиловочник проходит через ещё один сканер, который
считывает входящий объём бревна, его кривизну и даёт станку команду повернуть
его так, чтобы из него вышло максимум пиломатериалов.
Контролируется весь процесс также из операторской,
где два рабочих места — по одному на каждую из линий.
Работник следит за происходящим по мониторам и, если что-то идёт
не так — мало ли бревно пошло криво или где-то произошла
заминка — система оповещает, и оператор корректирует материал
с помощью кнопок, подавая сигналы манипуляторам. Всё автоматизировано
и больше похоже на кабину управления какого-нибудь звездолёта, например,
легендарного «Энтерпрайза».
В этом цехе, как и на пеллетном заводе две
линии сортировки, но в отличие от него эти линии могут работать
с материалами разных параметров. Здесь они сортируются по сечению
и после этого определяются в нужный «карман».
На пакетоформирующих линиях отсортированные доски (уже определённого
сечения) выгружаются и собираются в пакеты.
– На каждый диаметр создаётся свой постав
с максимальным выходом, — поясняет Иван. –
На 8‑м диаметре, предположим, идёт две доски 25*50, на 9‑м 14*60.
На разном диаметре — разный пиломатериал.
С одного диаметра могут выходить доски трёх разных
сечений — на одну линию возможна подача всех трёх. Сейчас
распределение идёт следующим образом: на первую линию — два сечения,
на вторую — одно.
Скорость распиловки в этом цехе — до 150
метров пиловочника в минуту. Для сравнения, на старом заводе —
90 метров. Мощность — около 900 тысяч кубометров пиловочника по входу
в год. Мощность старого завода — 600 тысяч кубометров. Процент выхода
готового материала с бревна порядка 45%.
План по распиловке древесины для предприятия
на 2018 год сформирован с учетом ввода в эксплуатацию нового
завода по переработке тонкомерной хвойной древесины. Производственные
показатели соответственно значительно вырастут. В 2018 году будет
переработано 1,2 миллиона кубометров, с 2019 — ежегодно будет
перерабатываться 1,5 миллиона кубометров древесины.
Лесопильный цех, однако, выпускает сырой материал —
ведь брёвна, срубленные в естественных условиях, имеют определённый
процент влажности. После того как доски распределены по сечению, они
складируются и загружаются в сушильные тоннели, монтаж которых
в данный момент подходит к концу. Всего их будет четыре.
Там доски, опять же в зависимости
от сечения и породы, сушатся необходимое время —
от полутора суток до трёх, затем отправляются под навесы, откуда
транспортируются на сортировочную линию сухих пиломатериалов, скорость
которой составляет какую-то невероятную цифру — до 180 досок
в минуту. Человеческий глаз даже не успеет эти движения отследить.
Качество проходящих досок определяет сканер
и в зависимости от сорта и параметров определяет
в различные карманы. На последнем этапе всё-таки необходимо
непосредственное физическое вмешательство — работником нужно упаковать
доски в плёнку и отправить на площадку отгрузку. Основной рынок
сбыта готовых пиломатериалов — Китай, небольшая часть идёт в Европу.
ГК «УЛК» на финальной стадии (как говорится, без 5
минут) реализации инвестиционного проекта общая стоимость которого примерно 5,8
миллиардов рублей.
Обновлённый завод станет самым крупным по объёму
переработки в России и войдёт в двадцатку крупнейших предприятий
мира (!). Он будет перерабатывать минимум 1,3 млн. м³ пиловочника в год.
Всего за последние 5 лет ГК «УЛК» инвестировала
в экономику Архангельской области более 10 млрд. рублей,
до 2020 года инвестирует еще более 15 млрд. рублей.
Для района и региона эти проекты, во‑первых, выдвинут на новый уровень инфраструктуру, во‑вторых, дадут новые рабочие места. Вот что действительно называется реальными инновациями.